山东巨特轧钢厂高标准对标“倒逼”质量提升

山东巨特轧钢厂持续深入开展质量对标，取得了明显成效。2022年上半年对比2021年，废次降率降低0.05%，棒材成材率提高0.35%，板材成材率提高0.05%，帘线钢头尾识别新模式得到贝卡尔特公司高度认可。

该厂技术质量室主任工程师徐战军告诉记者：“通过对标，我们制订了更高的质量标准，‘内部对标+竞争性对标’双管齐下，从而‘倒逼’各项质量工作精益求精，有效促进了产品质量的提升。”

为了找准对标企业，该厂首先开展内部对标，即以鞍钢集团内部的同类轧钢厂为标杆进行分析、比较、研究和改进。在此基础上，积极开展竞争性对标，依托技术服务组和重点客户反馈，根据重点客户使用认可度对比，与客户建立共赢的可持续性改进模式，并确定有针对性的对标对象，了解他们的优势所在，找到自身差距，努力提升和改进。

“围绕板材成材率指标，我们与朝阳钢铁厂对标，年初差距较大，差距在0.05%。”徐战军说，这样的差距，让他的心里有了必须迎头赶上的想法。在对标过程中，他和同事们不放过任何一个细节，通过深入交流，详细了解板坯损耗的组成，逐项进行分解，通过取样损失对标和过程损失对标，重点从设备、工艺点检入手，做好日常检查维护，降低事故损失，提高设备作业效率。6月份，过程损失占比从0.08%降至0.05%，达到历史最好水平，比目标值降低0.03%，完成了成材率对标第一阶段工作。

“围绕棒材成材率指标，我们通过与鞍钢棒材、新抚钢棒材对标发现，在钢坯定尺、过程切损、负差控制等方面均存在不同程度的差距。”徐战军说，通过深入交流研究和计算，他们制订了各规格坯料定尺数据和跟踪反馈机制，落实提高轧线工艺控制标准和降低切损等措施，试验了碳化钨轧辊降负差等工作，均取得了明显效果。“现在，二棒材成材率由2021年的100.1%提高到100.45%，三棒材由2021年的101.62%提高到102%。”此外，围绕线材质量对标，该厂还对标先进企业，重点推进降低成品切头尾损失，在保证产品质量的前提下，科学调整盘螺、大规格拉丝材切头尾标准，切损降低0.02%。

该厂通过持续开展质量标准提升工作，切实提高了职工对标准化引领质量提升的认识，向高水平标准看齐，倒逼产品服务质量的提升，不断向技术水平领先、品牌效应突出、示范作用明显的企业迈进。同时，各工序严格遵循“上道工序对下道工序负责，下道工序对上道工序监督”的原则，实行层层监督、层层反馈和层层跟进，在线对产品进行抽检把关，对整个流程进行质量监控，不合格产品坚决杜绝出厂，形成了一整套闭环的质量管理体系，用高标准的质量管理推动企业高水平发展。

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